La bellunese Evco migliora gestione previsioni di vendita e consegne

Da sinistra, Secondo Del Favero e Marco Balbinot

SEDICO – Migliorare la gestione delle previsioni di vendita per assicurare una consegna puntuale dei prodotti. Evco, azienda con sede a Sedico (Belluno) leader nel settore dell’elettronica per la progettazione e produzione di sistemi di controllo e regolazione elettronici e sistemi di supervisione e monitoraggio remoto per i mercati della refrigerazione e del riscaldamento industriale, ha aumentato l’efficienza produttiva e migliorato la puntualità di consegna del 26% grazie alle soluzioni di Tecnest. La società di Udine, specializzata in soluzioni organizzative e informatiche per la gestione della Supply Chain e delle Operations, ha sviluppato un progetto mirato che ha permesso di avere un costante monitoraggio di ordini, fasi di produzione e magazzino così da scandire tempi più rapidi di risposta al mercato. Il caso aziendale è stato presentato nell’ambito dell’ultima edizione del Global Logistics & Supply Chain che si è svolta a Bentivoglio (BO).

Il processo produttivo di Evco, azienda da oltre 100 dipendenti e 19 milioni di euro di fatturato, presenta alcuni aspetti critici: da una parte i tempi lunghi dell’approvvigionamento del magazzino (per alcuni pezzi fino a 6-8 mesi), dall’altra la necessità di definire entro poche ore dall’ordine la data di consegna. E rispettarla. «È sempre stata una particolarità del nostro processo produttivo quella di dichiarare una data di consegna affidabile al cliente entro 24 ore dal ricevimento dell’ordine e rispettarla per non incorrere in penali», spiega Marco Balbinot, Managing Director di Evco. «Questa scadenza però era condizionata essenzialmente da due fattori: innanzitutto il lead time degli approvvigionamenti che presenta tempi decisamente lunghi. A questo aspetto si aggiunge la presenza di un “collo di bottiglia” nel processo produttivo rappresentato dal reparto macchine SMD, una fase però strategica per noi. Programmare in modo efficiente queste lavorazioni non è solo aumentare l’efficienza del flusso produttivo, ma aumentare a valle il servizio al cliente». Il nodo quindi era calcolare un piano di produzione “fattibile” dal punto di vista dei materiali e dei carichi delle risorse.

Evco ha quindi avviato una collaborazione con Tecnest con gli obiettivi di migliorare il processo di datazione, anticipare le richieste di acquisto dei materiali e ottimizzare l’uso delle macchine SMD. «L’obiettivo finale era quindi quello di migliorare il processo di datazione così da allineare gli approvvigionamenti e le lavorazioni», spiega Secondo Del Favero, Project Manager di Tecnest. «Non un compito semplice per la quantità di variabili in gioco; un compito per il quale la soluzione FLEX APS e MES ha rappresentato la via più corretta perché permette di gestire tutti i processi relativi alla pianificazione e schedulazione della produzione e al monitoraggio e raccolta dati in fabbrica. Il modello studiato da Tecnest prevede, in primo luogo, l’implementazione del processo di Sales Forecast: sulla base delle previsioni di vendita e degli impegni cliente che erodono le previsioni, il sistema genera il piano acquisti di materiali e componenti. Successivamente la pianificazione della produzione viene gestita attraverso due elaboratori: l’MRP, con l’obiettivo di individuare i materiali mancanti tenendo conto degli ordini in un orizzonte “congelato” e l’ATP- Available To Promise / Demand Fulfillment che ha l’obiettivo di datare e approvare gli ordini dei clienti nuovi, in modo che non utilizzino disponibilità già assegnate».

Per il reparto SMD, che rappresentava il collo di bottiglia del processo produttivo, Tecnest è intervenuta con una schedulazione a capacità finita con logiche che tendono a massimizzare l’utilizzo degli impianti. Tecnicamente: «Il processo prevede la creazione di raggruppamenti di ordini (batch) in base al minor numero di componenti di tipo diverso. Di ogni batch viene calcolato il tempo di lavorazione e di attrezzaggio, dati che dipendono dal numero di componenti e dalla loro diversità rispetto al batch precedente. In questo modo è possibile verificare quali caricatori sono stati utilizzati, anche con l’obiettivo di definire un set coerente di preparazione per gli operatori coinvolti in tale attività. A completamento della soluzione di pianificazione FLEX APS, in reparto è stata implementata la soluzione FLEX MES per la dichiarazione delle presenze e degli avanzamenti in produzione, l’analisi dati e monitoraggio di rese e scarti di produzione, l’analisi degli skill delle persone e la verifica in tempo reale dei materiali mancanti in magazzino. Il sistema presenta inoltre funzionalità di Performance Analysis per il calcolo di specifici KPI e la creazione di dashboard role-based».

Nonostante la complessità del progetto, i risultati non sono mancati, sia in termini di efficienza sia di puntualità e servizio al cliente. «Uno degli aspetti fondamentali nel nostro mercato è garantire il rispetto dei tempi di consegna, per questo ci siamo dati l’obiettivo di consegnare il 95% degli ordini nelle date concordate e, ad oggi, siamo già arrivati al 91%, con un aumento della puntualità del 26%.», aggiunge il Managing Director di Evco. «Efficienza: siamo in grado di anticipare le fasi critiche della produzione tenendo conto dei colli di bottiglia, in questo modo migliora la nostra capacità di prendere decisioni e aumenta la produttività generale del sistema. Non certo ultimo, abbiamo migliorato la precisione e i tempi di definizione delle date di consegna: se prima avevamo bisogno di una settimana per la conferma degli ordini, oggi riusciamo a emettere una data di consegna entro due sole giornate lavorative e, a regime, puntiamo a farlo in una sola giornata. In una parola abbiamo migliorato la nostra capacità di risposta al mercato, un elemento fondamentale per continuare a rimanere competitivi. Va sottolineato, infine, che tutto questo lavoro è stato ottenuto senza penalizzare il valore economico di magazzino: durante le fasi di implementazione del progetto, infatti, l’indice di rotazione del magazzino è rimasto invariato e, oggi che siamo in fase di consolidamento del sistema, sta progressivamente migliorando».

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